El Hackathon Navantia Next Pioneers del año pasado, organizado por esta empresa junto con la Escola Politécnica de Enxeñaría de Ferrol –EPEF– y la Escola Universitaria de Deseño Industrial –EUDI–, derivó en la creación de unos prototipos que ya están funcionando en la construcción de los bloques de las fragatas F-110.

La puesta en marcha empezó tras un período de desarrollo en el que participaron los ganadores del premio, que consistía en una beca para poner en práctica el proyecto en el astillero, donde los alumnos contaron con el apoyo de Iago Romero como tutor.

María Caamaño, Andrea Fraga y Alejandro García son los estudiantes del Campus Industrial de Ferrol que superaron el reto. Este consistía en diseñar, en 24 horas,  un sistema de posicionamiento y conexionado de servicios auxiliares para buques.

El proceso procuraba sustituir las nodrizas de gases y electricidad que se usan en la actualidad por un nuevo sistema modular, que permite la conectividad y la sensorización, además de posibilitar un montaje rápido e intuitivo gracias al avance en estandarización.

Los artífices acaban de visitar las instalaciones para comprobar la forma en la que su diseño se está llevando a cabo en la práctica. Caamaño, Fraga y García se reunieron con su tutor, así como con personal de Navantia que también los acompañó durante el Hackathon, además de en su beca, y representantes de la UDC.
Así, se encontraron con Javier Porto, responsable de Servicios de Producción; José Bello, jefe de taller de este mismo departamento; Luis López, responsable de Pruebas Eléctricas; Vicente Díaz, director de la EPEF, y José Antonio Pérez, subdirector de Calidad de la EUDI.

Resultados 

El proyecto se traduce en la creación de unos bloques de aluminio apilables, más ligeros, que aprovechan mejor el espacio, son aptos para la Fábrica Digital de Bloques y permiten la integración con los sistemas de Navantia. 

Además, la seguridad se incrementa y la estandarización posibilita plena compatibilidad entre bastidores, repuestos comunes con intercambio rápido y materiales ya codificados en el astillero. Por lo tanto, el cambio de sistema desencadena un gran ahorro de tiempo y maniobras en la construcción del buque.

“En el mismo espacio tenemos el doble de servicios”, declara Iago Romero. De los 130 kilos que pueden alcanzar las nodrizas, el peso se reduce hasta los 67, lo que permite el movimiento sin emplear medios auxiliares. No obstante, según destaca el tutor, la gran ventaja es la estandarización de los elementos compositivos del sistema, que unifican los distintos modelos en uso.

Existen tres nuevas unidades: una de gases inertes, otra de oxicorte y en la parte de electricidad se ha construido un cuadro de suministro de 220V. “Tenemos las primeras unidades piloto que están funcionando, son operativas, están certificadas y dadas de alta en el sistema de Navantia”, concreta Javier Porto.

El reto supuso el desarrollo de un sistema que sustituye las nodrizas de gases y electricidad

La sensorización se desarrollará en la siguiente fase, prevista para principios del próximo año, lo que supondrá la implantación real en el Sistema de Vigilancia Activa en el Buque –Sivab– en la construcción de la grada. Asimismo, con la observación y la práctica se supervisará la evolución de estos prototipos de cara a construir una versión más industrializada que facilite su extensión a todo el astillero.

Los tres alumnos becados salieron de Navantia todos con empleo y disfrutan de su regreso, como es el caso de Alejandro García, ingeniero naval, que valora la materialización de la teoría y su estancia como “meses muy productivos para mi formación”. “Es una satisfacción. En el ordenador estaba muy bien, pero verlo hecho y que funcione es genial”, expresó Andrea Fraga, ingeniera mecánica.

Por su parte, María Caamaño, ingeniera industrial, destacó el excelente trato y el aprendizaje intenso. “Ver el trabajo que estuvimos  haciendo es una alegría y nos sentimos orgullosos de que sigan contando con nosotros”, indicó la creadora.